事例の概要
| 企業 | ホンダロジコム株式会社 |
|---|---|
| 地域 | 日本 |
| 業種 | 物流・その他 |
| 企業規模 | 大企業 |
| 用途 | フィジカルAI・ロボット |
| 使われた技術 | Rapyuta RoboticsのAMR（自律走行搬送ロボット）20台と台車ピッキングの組み合わせ |
| 関連する製品・サービス | — |
成果
取り組みの内容
物流倉庫や工場内の部品倉庫では、ピッキングの作業者が棚の間を長い距離歩くことが、作業時間の大きな部分を占めています。一方、すべての作業をロボットに置き換えるには大きな投資が必要で、扱う品目の多さや形状のばらつきから、完全な自動化が難しい現場も多くあります。
ホンダロジコムは、Rapyuta RoboticsのAMR20台と、人による台車ピッキングを組み合わせたハイブリッドの現場を運用しています。Rapyuta Roboticsの公式サイトで紹介されています。AMRは、地図を持ち、障害物を避けながら自律で走る搬送ロボットで、床に磁気テープを貼る従来のAGVよりもレイアウトの変更に強いのが特徴です。
作業時間の短縮や生産性の向上といった数値は、公開情報からは確認できません。
AMRに歩行と搬送を任せ、人は品物を取る作業に集中するという分担は、完全な自動化より少ない投資で効果を出しやすい構成です。工場内の部品供給にも同じ考え方を当てはめられます。導入時は、倉庫管理システム（WMS）やMESとどう連携してAMRに指示を出すかを決めておく必要があります。
この事例から読み取れること
- 人とAMRで作業を分けるハイブリッドの構成は、完全な自動化より少ない投資で効果を出しやすいと当サイトは見ています
- 物流の事例だが、工場内の部品供給や工程間搬送にも同じ分担の考え方を当てはめられます
- AMRへの指示をWMSやMESとどう連携させるかが、運用の効率を左右する前提条件になります
本ページは企業・提供元が公開した情報にもとづき、費用負担を受けずに作成しています。成果の数字は発表時点のもので、当サイトによる検証値ではありません。
